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viernes, 27 de mayo de 2016

La Biorrefinería Integrada a escala piloto de Algenol





Nombre
Fort Myers pilot-scale Integrated Biorefinery (IBR)
Empresa
Localización
Fort Myers (Florida, USA)
Categoría
Planta Piloto / Demostración
Estado
Operación
Materias primas
Cianobacterias
Productos
Etanol, diésel, combustible para aviación y gasolina
Puesta en marcha
2013

Figura 1. Vista aérea de la IBR de Algenol (extraída de la Referencia 5)

INFORMACIÓN GENERAL

Algenol es una empresa de biotecnología industrial avanzada fundada en 2006 que ha desarrollado una tecnología patentada (“Direct to Ethanol®”) que utiliza algas para producir los cuatro combustibles más utilizados (etanol, gasolina, diésel y combustible para aviación). La mayor parte de combustible (sobre el 85%) es etanol. Tiene un campus de desarrollo comercial con laboratorios de biología molecular, fisiología, acuicultura, química analítica e ingeniería en Fort Myers (Florida). El campus incluye la Unidad de Desarrollo de Proceso (“Process Development Unit”, PDU) que cuenta con un laboratorio de acuicultura, dos grandes invernaderos para inoculación y una zona exterior de pruebas para actividades de implementación y optimización. También posee unos laboratorios de investigación en Berlín (Alemania).

En octubre de 2011, Algenol inició la construcción de su Biorrefinería Integrada (IBR) a escala piloto en Fort Myers en un terreno de 14,5 ha adyacente a la PDU. El Departamento de Energía de USA (DOE) concedió una ayuda de 25 millones de dólares a Algenol para el desarrollo de la IBR en 2009. El Comité de Desarrollo Económico de Lee County también concedió una subvención de 10 millones de dólares y cerca de 90 millones de dólares fueron aportados por instituciones privadas en 2011 para la construcción de la planta. Tras la puesta en marcha de la biorrefinería integrada a escala piloto en 2013, Algenol dispuso de una plataforma donde el desarrollo de un cultivo de algas podía escalarse del laboratorio a la producción pre-comercial. Desde 2013, continúa operándola para demostrar la viabilidad comercial de la tecnología exhibiendo todos los sistemas requeridos para producir etanol. La IBR contiene miles de fotobiorreactores en 2 acres junto con la infraestructura y procesos de apoyo necesarios para producir 16.000 galones de etanol al año.

TECNOLOGÍA “DIRECT TO ETHANOL®”

La tecnología “Direct to ethanol®” usa la luz solar, algas, tierras no cultivables y dióxido de carbono para producir etanol y algas “gastadas” que pueden ser convertidas en otros coproductos. Esta tecnología patentada emplea cianobacterias y fotosíntesis para convertir CO2 y agua de mar en “azúcar” (piruvato) y, posteriormente, en etanol y biomasa.

La tecnología tiene componentes clave:
1. La plataforma de algas
Algenol mejora la habilidad natural encontrada en algunas clases de cianobacterias para producir etanol forzando la fijación del carbono en etanol antes que en las rutinas de mantenimiento de la célula. La empresa cuenta con aproximadamente 2,300 cepas de algas que han sido recogidas por todo el mundo, caracterizadas y filtradas para identificar aquellas que son aptas para la producción comercial de etanol.
2. Fotobiorreactores especializados VIPER™
Otro componente clave es un fotobiorreactor patentado en forma de película flexible de plástico que facilita la producción y recogida. El polietileno usado en la construcción de los fotobiorreactores ha sido específicamente diseñado y mejorado con aditivos y recubrimientos especiales para optimizar su funcionamiento. Cada fotobiorreactor individual está provisto con puertos para recogida del etanol y de la biomasa y la introducción de CO2 y nutrientes. Este sistema cerrado proporciona una buena protección frente a la contaminación ambiental.
3. Procesado “downstream” energéticamente eficiente
La tecnología patentada “Vapor Compression Steam Stripping” (VCSS) purifica el etanol para un procesado posterior mediante destilación convencional y tecnologías de membrana con el propósito de obtener etanol apto para ser utilizado como combustible.

Figura 2. Esquela de la base de la tecnología “Direct to ethanol®” (extraída de la Referencia 5)

EL MODELO DE BIORREFINERÍA

Las algas crecen en los fotobiorreactores en un ciclo de producción que dura 4 semanas. El etanol se difunde desde la célula al medio de cultivo y es recogido sin necesidad de destruir las algas. La gravedad facilita la recogida del etanol y de las algas agotadas desde los fotobiorreactores. Posteriormente, la biomasa se separa de la mezcla agua-etanol. Dicha mezcla se envía al equipamiento de procesado “downstream” para separar y concentrar el etanol. Las algas agotadas se procesan en un petróleo verde de alta calidad que puede ser refinado en diésel, gasolina y combustible para aviación.

De acuerdo con la empresa, el modelo presenta las siguientes cifras:
  • 1 ton de CO2 se convierte en 144 galones (545 litros) de combustible (125 galones de etanol y 19 galones de diésel, gasolina y combustible para aviación).
  • Productividad > 8,000 TGOLF (Galones totales de combustible líquido) por acre y año (etanol de maíz = 480).
  • OpEx ≤ $1.30 por galón.

Figura 3. Fotobiorreactores VIPER™ especializados (extraída de la Referencia 5)
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REFERENCIAS
1 www.algenol.com (consultada el 24 de mayo de 2016).
4 P. Woods, D. Kramer, and R. Chance: “The Algenol DIRECT TO ETHANOL® Process” (Presentación). Presentada en el Bundesalgenstammtisch 5th Federal Algae Roundtable Meeting, 26 de marzo de 2012.
5 “Algenol” (Presentación). U.S. – China Clean Coal Industry Forum Billings, Montana, 29 de Agosto de 2015.

The pilot-scale Integrated Biorefinery of Algenol





Name
Fort Myers pilot-scale Integrated Biorefinery (IBR)
Company
Location
Fort Myers (Florida, USA)
Category
Pilot plant / Demonstration
Status
Running
Feedstock
Cyanobacteria
Products
Ethanol, diesel, jet fuel and gasoline
Start-up
2013

Figure 1. Aerial view of Algenol’s IBR (extracted from Reference 5)

GENERAL INFORMATION

Algenol is an advanced industrial biotechnology company founded in 2006 that has developed a patented technology (Direct to Ethanol®) using algae to produce the four most widely used fuels (ethanol, gasoline, jet and diesel fuel). The majority of the fuel (about 85 percent) is ethanol. It has a commercial development campus with molecular biology, culture collection, physiology, aquaculture, analytical chemistry and engineering laboratories in Fort Myers (Florida). The campus includes the Process Development Unit (PDU) which itself consists of a aquaculture laboratory, two large inoculation greenhouses and an outdoor controlled testing area for initial deployment and optimization activities. Also, it owns research labs in Berlin (Germany).

In October 2011, Algenol started the construction of the pilot-scale Integrated Biorefinery (IBR) in Fort Myers on 14.5 ha adjacent to the PDU. The USA Department of Energy (DOE) provided a $25 million grant to Algenol towards the development of the IBR in 2009. Lee County's Economic Development Committee also allocated a $10 million grant in 2010 and about $90 million was raised from private institutes by 2011 to start the construction of the plant. Upon completion of the IBR in 2013, Algenol established a platform where an algae strain can go from lab-scale development to pre-commercial scale production on one site. Since 2013, it continues to operate it to demonstrate the commercial viability of the technology by showcasing all of the upstream and downstream systems necessary to produce ethanol. The IBR contains thousands of photobioreactors in 2 acres along with supporting processes and infrastructure to produce 16,000 gallons of ethanol per year.

DIRECT TO ETHANOL® TECHNOLOGY

Direct to ethanol® technology uses sunlight, algae, non-arable land and carbon dioxide to produce ethanol and spent algae that can be converted into other by-products. This proprietary technology employs enhanced cyanobacteria and photosynthesis to convert CO2 and seawater into “sugar” (pyruvate) and then into ethanol and biomass.

This technology has three core components:
1. Algae Platform
Algenol enhances a natural ability found in many strains of cyanobacteria to produce ethanol by over expressing fermentation pathway enzymes channeling the majority of photosynthetically fixed carbon into ethanol production rather than routine cell maintenance. The company has approximately 2,300 algae strains that have been collected globally, characterized and screened in order to identify strains that are uniquely qualified for commercial ethanol production.
2. Specialized VIPER™ Photobioreactors
Another key component is a proprietary flexible plastic film photobioreactor (PBR) that facilitates product creation and collection. The polyethylene used for PBR construction has been specifically engineered and enhanced with special additives and coatings to optimize performance. Each individual PBR consists of ports for ethanol and biomass collection and the introduction of CO2 and nutrients. Closed system provides protection from environmental contamination.
3. Energy Efficient Downstream Processing
The proprietary Vapor Compression Steam Stripping (VCSS) technology purifies the ethanol for downstream processing using standard distillation and membrane technologies in order to produce fuel grade ethanol.

Figure 2. Scheme of the Direct to ethanol® basis (extracted from Reference 5)

THE BIOREFINERY MODEL

Algae are grown in the PBRs in a production cycle that lasts 4 weeks. Ethanol diffuses from the cell into the culture medium and is collected without the need to destroy the algae. Gravity facilitates the collection of the ethanol and spent algae from the PBRs. Afterwards, the biomass are separated from the water-ethanol mixture. This mixture is sent to downstream processing equipment which separates and concentrates it into fuel grade ethanol. Spent algae are processed into a high grade green crude that can be refined into diesel, gasoline and jet fuel.

According to the company, the model shows the following figures:
  • 1 ton of CO2 becomes 144 gallons (545 litres) of fuel (125 gallons of ethanol and 19 gallons of diesel, jet fuel and gasoline).
  • Productivity > 8,000 TGOLF (Total Gallons of Liquid Fuel) per acre-year (corn etanol = 480).
  • OpEx ≤ $1.30 per gallon.

Figure 3. Specialized VIPER™ Photobioreactors (extracted from Reference 5)
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REFERENCES
1 www.algenol.com (accessed on 24th May 2016).
4 P. Woods, D. Kramer, and R. Chance: “The Algenol DIRECT TO ETHANOL® Process” (Presentation). Presented at the Bundesalgenstammtisch 5th Federal Algae Roundtable Meeting, March 26th, 2012.
5 “Algenol” (Presentation). U.S. – China Clean Coal Industry Forum Billings, Montana, August 29th, 2015.

viernes, 20 de mayo de 2016

Bharat Petroleum está considerando la construcción de una biorrefinería lignocelulósica



Bharat Petroleum Corporation Limited (BPCL), una empresa india del sector “oil and gas” con sede en Bombay (Maharashtra), está considerando la opción de construir una biorrefinería para producir etanol y otros productos químicos. BPLC está actualmente explorando oportunidades de negocio con posibles agentes interesados.

La instalación sería alimentada con materias primas lignocelulósicas como bagazo de azúcar de caña, paja de arroz y trigo, mazorcas de maíz y tallos de algodón. La capacidad mínima de la futura biorrefinería sería de 15.000 toneladas de etanol al año. De manera correspondiente, se espera que el proveedor de la biomasa suministre un mínimo de 75.000 – 80.000 toneladas de biomasa seca al año (mínimo de 220 toneladas de biomasa seca al día). La localización final del proyecto estaría en las proximidades del proveedor de biomasa seleccionado y se determinaría tras conversaciones con todas las partes interesadas del proyecto.

BPLC ha lanzado dos convocatorias de manifestación de interés (EoI) para conocer la disponibilidad de potenciales:
Licenciantes / proveedores de tecnología (ver detalles de la EoI).
El proveedor de tecnología estaría a cargo de proporcionar la tecnología de proceso de principio a fin, de la preparación de la ingeniería de detalle y el diseño de la planta, del suministro de otras materias primas (incluyendo las enzimas), del mantenimiento de la calidad del producto y de asegurar la garantía de funcionamiento.
Desafortunadamente, el blog no fue conocedor de esta EoI hasta justo después de la fecha límite (18 de mayo).
Suministrador de biomasa (see detalles de la EoI).
El proveedor de biomasa sería el responsable del acopio, almacenamiento y suministro regular de la materia prima de calidad a la biorrefinería.
La fecha límite de esta EoI es el 30 de mayo.

Bharat Petroleum planning to set up a lignocellulosic biorefinery



Bharat Petroleum Corporation Limited (BPCL), an Indian oil and gas company headquartered in Mumbai (Maharashtra), is planning to set up a biorefinery for producing ethanol and other chemicals. BPCL is currently exploring business opportunities with potential stakeholders.

The facility would be fed with lignocellulosic biomass feedstocks such as sugarcane bagasse, rice and wheat straw, corn cobs and cotton stalks. The minimum capacity of the proposed biorefinery would be 15,000 tons of ethanol per annum. Correspondingly, the biomass supplier is expected to supply a minimum of 75,000 – 80,000 tons dry biomass per annum (minimum 220 tons dry biomass per day). The final location of the project shall be in the vicinity of the operations of selected biomass supplier and would be determined in discussions with all the project stakeholders.

BPLC has issued two calls for an Expression of Interest in order to know the availability of potential:
Technology providers/licensors (see EoI details).
Technology provider would be responsible for providing end-to-end process technology, preparation of detail engineering and design of the plant, supply of other raw material (including enzymes), maintaining the product quality and provide corresponding performance guarantee.
Unfortunately, the blog became aware of this EoI right after the deadline (May 18th).
Biomass supplier (see EoI details).
Biomass Supplier would be responsible for aggregation, storage and regular supply of quality biomass feedstock to the biorefinery.
The deadline of this EoI is May 30th.

martes, 17 de mayo de 2016

Planta piloto BioCRACK – Integrando una tecnología de biorrefino en infraestructuras convencionales



Nombre
Planta piloto BioCRACK
Empresa
Localización
Schwechat (Austria)
Categoría
Planta piloto (integrada en la refinería de OMV)
Estado
Desmantelada a finales de 2015
Plataformas
Gasoil de vacío, aceite de pirólisis y electricidad y calor
Materias primas
Astillas de madera (madera dura y blanda), residuos forestales, paja y otros residuos agrícolas
Productos
Gasolina y diésel renovable, biocarbón y aceite de pirólisis
Puesta en marcha
2012
Capacidad de procesado
400.000 toneladas/año de biomasa

Figura 1. Planta piloto BioCRACK (extraída de la Referencia 2)

En la transición hacía la bioeconomía, la integración de los procesos de biorrefino en infraestructuras convencionales puede ser un factor clave para acelerar el desarrollo de ciertas tecnologías novedosas. Esta entrada trata un ejemplo de la plataforma termoquímica. Dicha plataforma incluye tecnologías con fuerte potencial para ser integradas en las instalaciones ya existentes de sectores como el del refino convencional o el de la pulpa y el papel.

EL PROYECTO

BDI y OMV estuvieron involucrados en el proyecto de la plata piloto BioCRACK desde 2009 hasta 2015 con el apoyo del “Institute of Chemical Engineering and Environmental Technology” y  el “Austrian Climate & Energy Fund - New Energies 2020”. El principal objetivo era desarrollar un proceso a pequeña escala, técnicamente simple y rentable, basado en la tecnología de pirólisis en fase líquida.

La investigación básica de la tecnología comenzó en 2007 y las primeras pruebas experimentales se realizaron durante los años 2008 y 2009. La ingeniería, la construcción y la puesta en marcha de la planta piloto se llevaron a cabo entre 2010 y 2012 y en los siguientes dos años se ejecutaron pruebas durante 5 días a la semana y 24 horas al día. Las dimensiones del módulo de 60 toneladas que fue instalado en la refinería de OMV eran 7,5 m x 7 m x 21,5 m (altura) y tenía más de 2.000 m de tuberías. El coste del proyecto ascendió a 7 millones de euros. Los resultados obtenidos bajo diferentes condiciones de operación mostraron que el escalado desde la escala laboratorio a la piloto fue satisfactorio.

EL PROCESO

La planta piloto BioCRACK usaba el proceso de pirólisis en fase líquida (licuefacción de biomasa sólida) donde la biomasa (100 kg/h) se calienta con gasoil de vacío de origen fósil (1.000 kg/h) de la refinería de petróleo a 400ºC. La biomasa consistía principalmente en madera y paja. El proceso generaba los siguientes productos intermedios: gas de pirólisis, aceite de pirólisis, biocarbón, gasoil y keroseno BioCRACK, nafta BioCRACK y gasoil de vacío.


Figura 2. Integración de la planta piloto BioCRACK en la refinería (extraída de la Referencia 2)

La planta piloto BioCRACK estaba directamente unida a otras unidades de la refinería. El gas de pirólisis y el biocarbón se usaban para proveer parte del calor de proceso. El gasoil de vacío se introducía en el proceso de craqueo catalítico en lecho fluido para producir gasolina renovable, hidrocarburos ligeros y una fracción pesada. El gasoil, el keroseno y la nafta BioCRACK eran llevadas a la zona de hidrogenación para producir diésel y gasolina renovable. Como el proceso BioCRACK usa además de biomasa, gasoil de vacío de la refinería, el carbono de origen fósil y biogénico se mezcla en los intermedios, coproductos y productos finales.
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REFERENCIAS
1 www.bdi-bioenergy.com (consultado el 14 de mayo de 2016).
2 E. Ahn: “The bioCRACK Process – a refinery integrated biomass-to-liquid concept to produce diesel from biogenic feedstock” (Presentación). BDI - BioEnergy International AG. April 2016.
3 IEA Bioenergy Task 42 Biorefining. "Factsheets Biorefineries: 3-platform (vacuum gas oil, pyrolysis oil, electricity&heat) biorefinery using wood for renewable gasoline&diesel, biochar and pyrolysis oil".

BioCRACK pilot plant – Integrating a biorefining technology within conventional infrastructures



Name
BioCRACK Pilot Plant
Company
Location
Schwechat (Austria)
Category
Pilot plant (integrated in the OMV refinery)
Status
Dismantled by the end of 2015
Platforms
Vacuum gas oil, pyrolysis oil and electricity & heat
Feedstock
Wood chips (soft and hard wood), forestry residues, straw and other agricultural residues
Products
Renewable gasoline & diesel, biochar and pyrolysis oil
Start-up
2012
Processing capacity
400,000 tons/y of biomass



Figure 1. BioCRACK pilot plant (extracted from Reference 2)

In the transition towards the biobased economy, the integration of biorefining processes within conventional infrastructures can be a key factor to speed up the development of certain novel technologies. This post brings an example coming from the thermochemical platform. Such platform include processes with strong potential to be integrated in the existing facilities of sectors such as conventional refining or pulp and paper.

THE PROJECT

BDI and OMV were jointly involved in the BioCRACK pilot plant project from 2009 to 2015 with support from the Institute of Chemical Engineering and Environmental Technology and the Austrian Climate & Energy Fund - “New Energies 2020”. The main objective was to develop a technically simple, cost-effective and small-scale process based on the liquid phase pyrolysis technology.

The basic research on the technology started in 2007 and the first test trials were performed during 2008 and 2009. The engineering, construction and start-up of the pilot plant were carried out from 2010 to 2012 and tests were run 24h/5d within the next two years. The dimensions of the module of 60 tons built in the OMV refinery were 7.5 m x 7 m x 21.5 m (height) and it had 2,000 m of pipes. The cost of the project came to EUR 7 million. The results obtained under the various operation conditions showed that the up-scaling from a semi batch lab-scale reactor to a pilot plant was successful.

THE PROCESS

The BioCRACK pilot plant used the liquid phase pyrolysis (liquefaction of solid biomass) process whereby the biomass (100 kg/h) is heated with fossil vacuum gas oil (1,000 kg/h) from the oil refinery to over 400 °C. The biomass consisted largely of wood and straw. The process generated the following intermediate products: pyrolysis gas, pyrolysis oil, biochar, BioCRACK gasoil and kerosene, BioCRACK naphtha and vacuum gas oil.

Figure 2. Integration of the BioCRACK pilot plant in the refinery (extracted from Reference 2)

The BioCRACK pilot plant was directly linked to other units in the refinery. The pyrolysis gas and the biochar were used to provide part of the process heat. The vacuum gas oil was put into the fluidized catalytic cracking (FCC) process to produce renewable gasoline, low HC gas and a heavy fraction. The BioCRACK gasoil, kerosene and naphtha were used in the hydrogenation to produce renewable gasoline and diesel.  As the bioCRACK process uses beside biomass also vacuum gas oil from the oil refinery, fossil and biogenic carbon is mixed in intermediates, co-products and final products.
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REFERENCES
1 www.bdi-bioenergy.com (accessed on 14th May 2016).
2 E. Ahn: “The bioCRACK Process – a refinery integrated biomass-to-liquid concept to produce diesel from biogenic feedstock” (Presentation). BDI - BioEnergy International AG. April 2016.
3 IEA Bioenergy Task 42 Biorefining. Factsheets Biorefineries. 3-platform (vacuum gas oil, pyrolysis oil, electricity&heat) biorefinery using wood for renewable gasoline&diesel, biochar and pyrolysis oil.

miércoles, 11 de mayo de 2016

Kona Demonstration Facility (KDF) – La biorrefinería algal a escala demostración de Cellana





Nombre
Kona Demonstration Facility (KFD)
Empresa
Localización
Kona (Isla Grande de Hawái, USA)
Categoría
Demostración
Estado
Operación
Plataformas
Aceites
Materias primas
Microalgas
Productos
Biocombustibles (ReNewTM Fuel), ácidos grasos omega 3 (ReNewTM Omega-3) y piensos (ReNewTM Feed)
Puesta en marcha
2009
Capacidad de producción
15 toneladas de biomasa algal desde 2010 para pruebas y desarrollo de negocio (Referencia 2, marzo 2015)

Figura 1. Vista área de la KDF (extraída de la Referencia 2)

INFORMACIÓN GENERAL

Cellana es una empresa fundada en Hawái centrada en el desarrollo de biocombustibles y bioproductos basados en algas (piensos, cosméticos y otros productos químicos) y en la reducción de las emisiones industriales de CO2. Para conseguir estos objetivos, pretende construir y operar biorrefinerías algales a escala comercial.

Desde 2009, Cellana opera su KDF en la Isla Grande de Hawái. Se trata de un emplazamiento de 2,5 ha (1.600 m2 y 1 ha de sistemas de cultivos) en Kona con aproximadamente 1 Ml de capacidad de cultivo. KDF está diseñado para ejecutar y apoyar todas las etapas del proceso de producción a escala demostración.

TECNOLOGÍA DE CULTIVO

En KDF, las algas se cultivan en el sistema híbrido patentado de Cellana (tecnología ALDUO™ cubierta por las patentes USA 7,770,322 y 5,541,056) usando una combinación de fotobiorreactores (25.000 L) y estanques abiertos de agua marina (60.000 L). Los fotobiorreactores aseguran una producción continua de biomasa con máxima división celular y bajo riesgo de contaminación (etapa rica en nutrientes). La biomasa de los fotobiorreactores se inocula en los estanques abiertos para la generación de lípidos intracelulares en un ciclo de 3-4 días (etapa pobre en nutrientes). Típicamente, la acumulación de aceite en las algas tiene lugar en periodos de estrés ambiental lo que incluye condiciones de deficiencia de nutrientes. En la fase de crecimiento en los estanques abiertos, se genera un ambiente pobre en nutrientes para maximizar la producción de aceite.

Figura 2. Fotobiorreactores (izquierda) y estanques abiertos (derecha) en la KDF (extraída de la Referencia 3)

La tecnología de Cellana optimiza las condiciones de cultivo para mejorar la eficiencia usando una turbulencia óptima en el agua y un uso efectivo de los nutrientes seleccionados. Todos los trasiegos de fluidos relacionados con los procesos de cultivo y cosecha en el KDF son operados y monitorizados mediante un sistema de control remoto.

MODELO DE BIORREFINERÍA

Las algas se cosechan en su totalidad cuando los nutrientes se han agotado mediante un sistema de decantación (5-8% de contenido en sólidos). Posteriormente, se llevan a cabo procesos de centrifugado (15-20% de contenido en sólidos) y secado (95% de contenido en sólidos) para reducir el contenido de agua. Después de la cosecha y de la disrupción celular, se obtienen dos corrientes: aceite algal y biomasa residual.

El modelo de negocio de biorrefinería de Cellana se basa en tres productos obtenidos a través del refino de las dos corrientes antes mencionadas:
  • ReNewTM Fuel: Aceite a granel para aplicaciones relacionadas con los biocombustibles. Como el aceite algal está compuesto básicamente por triglicéridos y ácidos grasos,  es posible utilizar varias tecnologías de conversión para transformarlos en biocombustibles incluyendo la transesterificación y el hidrotratamiento.
  • ReNewTM Omega-3: Aceites de alto valor para la nutrición humana como los ácidos grasos poliinsaturados DHA y EPA (ácidos grasos omega-3) vendidos como productos nutracéuticos, farmacéuticos o aditivos para piensos y alimentos.
  • ReNewTM Feed: La biomasa residual y los carbohidratos pueden ser usados para preparar alimentos para peces o piensos para acuicultura y ganado.

Figure 3. Modelo de biorrefinería algal de Cellana (extraída de la Referencia 4)
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REFERENCIAS
1 www.cellana.com (consultada el 7 de mayo 2016).
2 D. Anton: “Advancing Commercialization of Algal Biofuels through Increased Biomass Productivity and Technical Integration” (Presentation). DOE BETO 2015 Project Peer Review, Algae Platform Review, March 25, 2015.
3 V. Harmon: “As Easy as “ABC” -- Always Be Commercializing: Cellana’s Multiproduct, BiorefineryBased Business Model: Today, Tomorrow and in the Future” (Presentation). Algae Biomass Summit, September 29 – October 2, 2014, San Diego.
4 J. Obbard: “Cellana” (Presentation). Hawaiʻi Pacific University and Oceanic Institute, 2011.
5 X. Bai, E. Knurek, N. Goes, L. Griswold: “Algal Lipids and Omega-3 Production via Autotrophic and Heterotrophic Pathways at Cellana's Kona Demonstration Facility, Hawaii” (Poster). Algae Biomass Summit 2012, Denver.