Wissington Factory
Nombre / Name
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Wissington Factory
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Empresa / Company
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British Sugar (www.britishsugar.co.uk)
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Localización / Location
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Wissington (United Kingdom)
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Categoría / Category
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Comercial / Commercial
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Estado / Status
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Operación / Running
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Plataformas / Platforms
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Azúcares
C5/C6, biogás, electricidad y calor / C5/C6 sugars, biogas, power/heat
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Materia prima / Raw material
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Remolacha azucarera / Sugar beet
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Producto / Product
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Azúcar y productos
relacionados, bioetanol, piensos, cal, tomates, suelo vegetal, piedras y
calor y electricidad / Sugar products, bioethanol, animal feed, lime, tomatoes, topsoil
and power/heat
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Puesta en marcha / Start-Up
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2007
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Figure 1. Wissington Factory (extracted from
Reference 3)
Más de tres millones de toneladas de remolacha azucarera producidas por
1.200 agricultores locales son suministradas a la planta de Wissington para ser
procesadas. La primera etapa es la limpieza de la remolacha. La tierra se
separa, se seca y se prepara para ser vendido como suelo vegetal de alta
calidad a paisajistas y para proyectos de construcción. Además, se retiran
5.000 toneladas de piedras cada año que se lavan y se venden como un
conglomerado. Las remolachas limpias se cortan en láminas finas y se bombean a
tres difusores donde son mezclados con agua caliente para extraer el azúcar. Las
fibras remanentes se comprimen mecánicamente antes de ser secadas y comprimidas
en pellets que son vendidos como pienso. Over three million tonnes of sugar beet produced by
1,200 local growers are delivered to the Wissington Factory to be processed. The
first stage involves cleaning the sugar beet. Soil is separated, dried, screened
and blended before being sold as high quality topsoil to landscapers and for
construction projects. In addition, rotary stone catchers remove 5,000 tonnes
of stone each year, which is washed and sold as an aggregate. Clean beet is
sliced into thin strips and pumped to three separate diffusers where they are
mixed with hot water to extract the sugar. The remaining fibre is mechanically
pressed before being dried and compressed into pellets which are sold as animal
feed.
El jugo bruto se calienta progresivamente en un complejo sistema de
recuperadores de calor que minimiza la demanda energética de la planta. Las
impurezas del jugo se eliminan por la adición de una lechada de cal y CO2 que
provoca la precipitación de carbonato cálcico. El jugo extraído pasa a través de
una serie de evaporadores de múltiple efecto que permiten obtener un jarabe más
concentrado. A continuación, la cristalización tiene lugar en recipientes a
vacío que hierven el juego a temperaturas relativamente bajas. Cuando los
cristales alcanzan el tamaño necesario, la mezcla de cristales de azúcar y
jarabe es conducida a centrífugas donde el azúcar se separa del licor madre. Después
de que los cristales de azúcar son lavados, se transportan hasta siete silos de
hormigón que poseen una capacidad total de 97.000 toneladas. Wissington
suministra 420.000 toneladas de azúcar a fabricantes de alimentos y bebidas en
Reino Unido y en toda Europa. Después de la cristalización, el jarabe residual,
junto con el jarabe procedente de otras fábricas, es sometido a proceso de
separación mediante resinas. Tres son los productos obtenidos: una corriente de
azúcar llamada extracto, betaína y sales minerales. El extracto de azúcar puede
ser usado en el proceso de cristalización o ser suministrado a la planta de
bioetanol para servir como substrato de la fermentación. The raw juice is
progressively heated through complex heat recovery systems, which minimise the
energy demand of the plant. Milk of lime and CO2 are added to precipitate
calcium carbonate, which removes the impurities in the raw juice. The extracted
juice passes through multiple effect evaporators which boil the water off and
produce a more concentrated syrup. Then, crystallisation takes place in vacuum
pans which boil the juice at relatively low temperatures. When the crystals
reach the desired size, the mixture of crystal sugar and syrup is spun in centrifuges
to separate the sugar from the ‘mother liquor’. After the sugar crystals are
washed, dried and cooled, they are conveyed to seven concrete storage silos with
a total bulk capacity of 97,000 tonnes. Wissington supplies 420,000 tonnes of
sugar to food and drink manufacturers in the UK and across Europe. After
crystallisation, the residual syrup, together with the syrup from other
factories, is passed through a resin separation process. Three products are produced:
a sugar stream called extract, betaine and mineral salts. The sugar extract may
be used to crystallise sugar or is passed to the bioethanol plant where it can
be used in the fermentation substrate.
La unidad de fermentación/destilación puede producir hasta 55.000 toneladas
de bioetanol al año. Los jarabes de azúcar son mezclados con levaduras para ser
fermentados. La mezcla de alcoholes al 8% resultante es destilada para obtener
etanol concentrado. La unidad de cogeneración produce vapor y electricidad utilizando
tecnología de turbina de gas y puede suministrar más de 50 MW a la red
eléctrica local. Por último, un cuarto de millón de plantas de tomate es
cultivado en un invernadero que cubre 18 hectáreas. Más de 240 millas de
tuberías portan agua caliente desde la unidad de cogeneración alrededor del
invernadero para mantener las temperaturas adecuadas para el crecimiento de los
tomates. A
fermentation/distillation plant can produce up to 55,000 tonnes of bioethanol
per year. Sugar syrups including the extract from the resin separation plant
are mixed with yeast and fermented. The resulting 8% alcohol mash is then
passed forward to distillation in order to produce a concentrated ethanol. The
combined heat and power (CHP) plant produces steam and electricity using gas turbine
technology. Over 50 MW can be exported into the local electrical grid. Finally,
a quarter of a million plants are grown in the UK’s largest single tomato glasshouse,
which covers an area of 18 hectares. More than two hundred and forty miles of
piping carries hot water from the factory’s Combined Heat and Power plant around
the glasshouse to maintain the balmy temperatures which suit tomato plants.
Figure 2. Wissington Factory process diagram
(extracted from Reference 3)
Datos de producción
/ Production data
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Output 1: Azúcar / Sugar
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420,000 ton/y
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Output 2: Bioetanol / Bioethanol
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55,000 ton/y
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Output 3: Piensos / Animal feed
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140,000 ton/y
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Output 4: Tomates / Tomatoes
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140 million tomatoes per year
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Output 5: Suelo vegetal / Topsoil
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150,000 ton/y
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Output 6: Piedras / Stones
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5,000 ton/y
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Output 7: Cal / Lime
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120,000 ton/y
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Output 8: Electricidad / Electricity
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50 MW
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REFERENCIAS / REFERENCES
2 IEA
Bioenergy Task 42 Biorefining. Country report UK. 2010.
3 Wissington
Factory Guide. British Sugar.
