Wissington Factory

Nombre / Name	Wissington Factory
Empresa / Company	British Sugar  (www.britishsugar.co.uk)
Localización / Location	Wissington (United Kingdom)
Categoría / Category	Comercial / Commercial
Estado / Status	Operación / Running
Plataformas / Platforms	Azúcares C5/C6, biogás, electricidad y calor / C5/C6 sugars, biogas, power/heat
Materia prima / Raw material	Remolacha azucarera / Sugar beet
Producto / Product	Azúcar y productos relacionados, bioetanol, piensos, cal, tomates, suelo vegetal, piedras y calor y electricidad  / Sugar products, bioethanol, animal feed, lime, tomatoes, topsoil and power/heat
Puesta en marcha / Start-Up	2007

Figure 1. Wissington Factory (extracted from Reference 3)

Más de tres millones de toneladas de remolacha azucarera producidas por 1.200 agricultores locales son suministradas a la planta de Wissington para ser procesadas. La primera etapa es la limpieza de la remolacha. La tierra se separa, se seca y se prepara para ser vendido como suelo vegetal de alta calidad a paisajistas y para proyectos de construcción. Además, se retiran 5.000 toneladas de piedras cada año que se lavan y se venden como un conglomerado. Las remolachas limpias se cortan en láminas finas y se bombean a tres difusores donde son mezclados con agua caliente para extraer el azúcar. Las fibras remanentes se comprimen mecánicamente antes de ser secadas y comprimidas en pellets que son vendidos como pienso. Over three million tonnes of sugar beet produced by 1,200 local growers are delivered to the Wissington Factory to be processed. The first stage involves cleaning the sugar beet. Soil is separated, dried, screened and blended before being sold as high quality topsoil to landscapers and for construction projects. In addition, rotary stone catchers remove 5,000 tonnes of stone each year, which is washed and sold as an aggregate. Clean beet is sliced into thin strips and pumped to three separate diffusers where they are mixed with hot water to extract the sugar. The remaining fibre is mechanically pressed before being dried and compressed into pellets which are sold as animal feed.

El jugo bruto se calienta progresivamente en un complejo sistema de recuperadores de calor que minimiza la demanda energética de la planta. Las impurezas del jugo se eliminan por la adición de una lechada de cal y CO2 que provoca la precipitación de carbonato cálcico. El jugo extraído pasa a través de una serie de evaporadores de múltiple efecto que permiten obtener un jarabe más concentrado. A continuación, la cristalización tiene lugar en recipientes a vacío que hierven el juego a temperaturas relativamente bajas. Cuando los cristales alcanzan el tamaño necesario, la mezcla de cristales de azúcar y jarabe es conducida a centrífugas donde el azúcar se separa del licor madre. Después de que los cristales de azúcar son lavados, se transportan hasta siete silos de hormigón que poseen una capacidad total de 97.000 toneladas. Wissington suministra 420.000 toneladas de azúcar a fabricantes de alimentos y bebidas en Reino Unido y en toda Europa. Después de la cristalización, el jarabe residual, junto con el jarabe procedente de otras fábricas, es sometido a proceso de separación mediante resinas. Tres son los productos obtenidos: una corriente de azúcar llamada extracto, betaína y sales minerales. El extracto de azúcar puede ser usado en el proceso de cristalización o ser suministrado a la planta de bioetanol para servir como substrato de la fermentación. The raw juice is progressively heated through complex heat recovery systems, which minimise the energy demand of the plant. Milk of lime and CO2 are added to precipitate calcium carbonate, which removes the impurities in the raw juice. The extracted juice passes through multiple effect evaporators which boil the water off and produce a more concentrated syrup. Then, crystallisation takes place in vacuum pans which boil the juice at relatively low temperatures. When the crystals reach the desired size, the mixture of crystal sugar and syrup is spun in centrifuges to separate the sugar from the ‘mother liquor’. After the sugar crystals are washed, dried and cooled, they are conveyed to seven concrete storage silos with a total bulk capacity of 97,000 tonnes. Wissington supplies 420,000 tonnes of sugar to food and drink manufacturers in the UK and across Europe. After crystallisation, the residual syrup, together with the syrup from other factories, is passed through a resin separation process. Three products are produced: a sugar stream called extract, betaine and mineral salts. The sugar extract may be used to crystallise sugar or is passed to the bioethanol plant where it can be used in the fermentation substrate.

La unidad de fermentación/destilación puede producir hasta 55.000 toneladas de bioetanol al año. Los jarabes de azúcar son mezclados con levaduras para ser fermentados. La mezcla de alcoholes al 8% resultante es destilada para obtener etanol concentrado. La unidad de cogeneración  produce vapor y electricidad utilizando tecnología de turbina de gas y puede suministrar más de 50 MW a la red eléctrica local. Por último, un cuarto de millón de plantas de tomate es cultivado en un invernadero que cubre 18 hectáreas. Más de 240 millas de tuberías portan agua caliente desde la unidad de cogeneración alrededor del invernadero para mantener las temperaturas adecuadas para el crecimiento de los tomates. A fermentation/distillation plant can produce up to 55,000 tonnes of bioethanol per year. Sugar syrups including the extract from the resin separation plant are mixed with yeast and fermented. The resulting 8% alcohol mash is then passed forward to distillation in order to produce a concentrated ethanol. The combined heat and power (CHP) plant produces steam and electricity using gas turbine technology. Over 50 MW can be exported into the local electrical grid. Finally, a quarter of a million plants are grown in the UK’s largest single tomato glasshouse, which covers an area of 18 hectares. More than two hundred and forty miles of piping carries hot water from the factory’s Combined Heat and Power plant around the glasshouse to maintain the balmy temperatures which suit tomato plants.

Figure 2. Wissington Factory process diagram (extracted from Reference 3)

Datos de producción / Production data
Output 1: Azúcar / Sugar	420,000 ton/y
Output 2: Bioetanol / Bioethanol	55,000 ton/y
Output 3: Piensos / Animal feed	140,000 ton/y
Output 4: Tomates / Tomatoes	140 million tomatoes per year
Output 5: Suelo vegetal / Topsoil	150,000 ton/y
Output 6: Piedras / Stones	5,000 ton/y
Output 7: Cal / Lime	120,000 ton/y
Output 8: Electricidad / Electricity	50 MW

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REFERENCIAS / REFERENCES

¹ www.britishsugar.co.uk/Bioethanol.aspx.

² IEA Bioenergy Task 42 Biorefining. Country report UK. 2010.

³ Wissington Factory Guide. British Sugar.